Оборудование для механической очистки
Для механической чистки поверхности металлов используют:
1) аппараты струйной абразивной обработки;
2) ручной и механизированный инструмент.
Выбор того либо другого оборудования определяется объемом работ, габаритами очищаемых изделий, нравом загрязнений и требованиями к подготовке поверхности.
Аппараты струйной абразивной чистки
Принцип деяния аппаратов струйной обработки основан на сообщении кинетической энергии частичками абразивного материала и их направленной подаче на очищаемое изделие. Это получается из-за струи сжатого воздуха, воды либо деяния центробежной силы. При ударе о преграду (изделие) частички, благодаря кинетической энергии, вызывают поверхностное разрушение и деформацию поверхностного слоя металла, следствием чего является удаление окислов и других загрязнений с поверхности.
Поверхность, очищенная струйной абразивной обработкой, обладает шероховатостью и завышенной поверхностной энергией, что содействует усовершенствованной адгезии и получению высококачественного покрытия.
В качестве абразивного материала используют кварцевый песок, корунд, железный песок и железную дробь различных видов (чугунную литую и колотую, железную литую, колотую, рубленую). Зависимо от абразива и метода его подачи на поверхность различают аппараты для дробеструйной и пескоструйной обработки, аппараты для гидроабразивной обработки, дробеметные аппараты и термореактивные пескоструйные аппараты.
Аппараты для дробеструйной чистки
Аппараты для дробеструйной обработки более обширно всераспространены в индустрии. Их плюсы: относительно высочайшая производительность, отсутствие пыления (в отличие от пескоструйных аппаратов), неоднократное внедрение дроби. Зависимо от метода подачи абразивного материала к соплу струйной головки эти аппараты делятся на три типа: нагнетательного, поглощающего и гравитационного деяния.
В аппаратах нагнетательного деяния абразивный материал либо дробь под давлением подаются в камеру для смешения с воздухом, а потом по шлангу через сопло - на обрабатываемую поверхность.
Этот метод более производителен, но просит внедрения сложных аппаратов и сопровождается резвым износом сопла и шлангов.
В аппаратах поглощающего деяния абразивный материал из бункера засасывается струей сжатого воздуха и по шлангу направляется через сопло на обрабатываемую поверхность. Аппараты ординарны по устройству и безотказны в работе, у их меньше изнашиваются сопла и шланги, но производительность их мала (наименее 2-4 кв.м/час).
В аппаратах гравитационного (смешанного) деяния абразивный материал из бункера попадает к соплу под действием собственного веса и только перед самым выходом из сопла смешивается с воздухом.
Рис. Дробеструйные аппараты нагнетательного (а), поглощающего (б) и гравитационного (в) деяния
Гравитационные дробеструйные аппараты ординарны по устройству, бесперебойны в работе, потребляют не много сжатого воздуха. Более целенаправлено их использовать с бездвижно закрепленными струйными головками.
В аппаратах дробеструйной чистки, как и в аппаратах пескоструйной чистки, используются струйные головки с соплами соответственно нагнетательного либо поглощающего деяния. Сопло является одной из более ответственных деталей аппаратов струйной чистки. От его конструкции, поперечника проточной части и материала, из которого оно делается, почти во всем зависят производительность и экономичность аппаратов струйного деяния.
Поперечникы проточной части сопел колеблются от 6 до 16 мм. Сопла наименьших размеров используются для чистки маленьких и средних изделий сложной конфигурации, а сопла огромных размеров - для обработки больших изделий. Отношение длины сопла к его поперечнику обычно в границах от 10 до 15.
Стойкость рабочей части сопла, выполненной из стали либо чугуна, составляет 3-7 ч, из минералокерамического сплава - 30-40 ч, из карбида вольфрама - 800-1000 ч. Стойкость улучшенного сопла с минералокерамической вставкой, в каком внутренняя поверхность подводящего канала в корпусе плавненько без зазора перебегает в рабочую часть сопла, составляет 100-200 ч.
Аппараты для дробеструйной обработки, также аппараты чистки поверхности железным песком более отвечают санитарно-гигиеническим нормам. При применении таковой обработки поверхность становится умеренно шероховатой и выступы имеют величину 40-60 мкм, что довольно для получения высококачественного покрытия (чистота поверхности от Sa 2,5 до 3 либо степень от "1" до "2").
Аппараты для пескоструйной чистки
Аппараты для пескоструйной обработки используют при наличии способности понижения либо полного исключения запыленности рабочего места и отсутствия воздействия пыли на обслуживающий персонал и действующие механизмы. Это достигается применением беспыльных пескоструйных аппаратов, аппаратов и установок дистанционного управления, работающих в автоматическом режиме, также внедрением отлично вентилируемых камер либо местных отсосов.
Беспыльные пескоструйные аппараты по конструкции подобны аппаратам для дробеструйной обработки. Они снабжены устройством для отсасывания отработанного абразивного материала и образовавшейся пыли и имеют автоматическую систему регенерации абразива с целью его неоднократного использования. Струйная головка таких аппаратов имеет на конце концентрично расположенные сопла - раструб и мягенькую железную торцевую полую головку-щетку, прилегающую к обрабатываемой поверхности.
Установки и аппараты дистанционного управления используют при конвейерных методах чистки однотипных изделий маленьких размеров. Установка в данном случае, обычно, располагается в отдельном отлично вентилируемом помещении.
Мокроватая пескоструйная чистка - очередной путь увеличения производительности труда. Вода под давлением подается в специальную инжекторную насадку, смонтированную перед пескоструйным соплом, и смешивается с сухим абразивным материалом.
Производительность увлажненной чистки добивается, зависимо от рабочего давления, 30-55 м2/час.
Игловатый вентиль позволяет плавненько регулировать содержание воды в абразивной струе и стремительно перебегать с мокроватого режима работы на сухой, также очищать поверхность струей воды с воздухом либо сушить поверхность воздухом под давлением. Вода на 95% подавляет скопление пыли, образующееся при работе.
Инжекторная насадка устанавливается на стандартный соплодержатель перед пескоструйным соплом, что позволяет оборудовать ею хоть какой пескоструйный аппарат сухой чистки. Насадка имеет внутреннюю износоустойчивую вставку, обеспечивающую долгий срок службы.
Рис. Аппараты гидроабразивной чистки
Аппараты гидроабразивной чистки поверхности изделий, используемые в индустрии, очень многообразны и различаются системой изготовления аква суспензии абразивных материалов, методом подачи ее к соплу струйной головки и устройством ускорения движения струи.
Они имеют невысокую производительность и используются при маленьких объемах работ. Недочетом их является резвый износ крутящихся частей и непостоянство состава рабочей аква суспензии абразивного материала.
Аппарат относится к двухкамерным аппаратам непрерывного деяния и состоит из 2-ух емкостей, предназначенных соответственно для абразивного материала и воды, шлангов и струйных головок. Абразив и вода раздельно подаются по шлангам к соплу струйной головки, при этом абразив подается обыденным методом, используемым в пескоструйных аппаратах, а вода - под давлением сжатого воздуха.
Плюсами аппаратов гидроабразивной чистки являются завышенная в 2-3 раза производительность по сопоставлению с механизированным инвентарем для чистки, отсутствие пыления и наилучшие условия труда. Но применение этих аппаратов связано с завышенным расходом абразивных материалов; не считая того, появляется стремительная коррозия очищенных мокроватых поверхностей, вследствие чего требуется дополнительная промывка изделий с пассивацией их поверхности и следующей сушкой или добавка в воду ингибиторов коррозии. В итоге цена чистки увеличивается.
Дробеметные аппараты используются в промышленных критериях для чистки отливок, поковок, штампованных изделий и листового материала с шириной стен более 5 мм от окалины, ржавчины, формовочной земли, заусениц.
Они могут быть повторяющегося и непрерывного деяния.
Невзирая на отличие конструкций, и габаритов дробеметных установок, они имеют общее устройство и состоят из последующих главных частей: приспособления для подачи изделий под струю дроби (столы, телеги, сборочные потоки), дробеметного аппарата, системы циркуляции отработанной дроби и системы сепарации дроби (сита, магнитные, воздушные либо электрические сепараторы).
Рис. Дробеметный аппарат: 1 - загрузочная воронка; 2 - распределительное колесо (импеллер); 3 - ротор; 4 - диски ротора; 5 - лопатки ротора; 6 - электродвигатель
В дробеметном аппарате дробь из бункера попадает в импеллер (турбинку), лопасти которого, вращаясь вокруг оси, передвигают дробь к окну, через которое она попадает на лопатки ротора и оттуда с большой скоростью на очищаемое изделие. В отличие от дробеструйных аппаратов в дробеметных аппаратах дробь выбрасывается с большой скоростью (70-80 м/с), в итоге чего она оказывает не только лишь скалывающее, да и отчасти абразивное воздействие на поверхностный слой очищаемого металла.
Главным узлом дробеметного аппарата является ротор, имеющий восемь либо пореже четыре лопатки. Ротор закрепляется меж 2-мя крышками и получает вращение от электродвигателя.
Дробь загружается в приемную воронку, откуда через распределительную камеру она подается на лопатки ротора. По методу подачи дроби на лопатки аппараты разделяются на импеллерные, гравитационные и поглощающие.
Дробеметные аппараты по сопоставлению с пескоструйными, характеризуются более высочайшей производительностью при наименьшем расходе энергии. Они делают наименьшую запыленность и позволяют механизировать и заавтоматизировать процессы чистки. Главным недочетом их является невозможность обработки тонкостенных изделий и изделий сложной конфигурации.
Термореактивный пескоструйный аппарат для абразивной чистки предназначен для высокоскоростной и качественной чистки железных и неметаллических поверхностей от окалины, нагара, затвердевших и не затвердевших нефтепродуктов (в том числе битумных, эпоксидных и др.), старенькых лакокрасочных покрытий и других загрязнений, также обработки поверхностей для разных металлизационных покрытий.
Степень чистки до степени 1-2 (Sa3-Sa2,5) предполагает чистку железной поверхности не только лишь до "железного блеска", да и устранение шероховатостей обработанной поверхности (разница меж микровпадинами и микровыступами) менее 30 мкм.
Скоростные способности и высочайший уровень свойства чистки достигаются за счет процессов, происходящих в горелке реактивного аппарата. Поступающий в камеру сгорания сжатый воздух вкупе с воздушно-абразивной массой, также энергия сгорания горючего позволяют создавать разгон абразивных частиц на выходе из сопла до скорости 150-300 м/с (разгон абразивных частиц аппаратами пескоструйной обработки - 30-50 м/с).
Проходя тракт реактивной горелки, абразив разогревается до 60°С, что позволяет обрабатывать железные поверхности при отрицательной температуре, покрытые слоем снега, льда, измороси, росы и т.д.
Термореактивные пескоструйные аппараты неопасны в работе, термический режим горелки работающими фактически не чувствуется, эксплуатируются в всех критериях. По мере надобности аппараты могут употребляться как обыденные пескоструйные аппараты. Для этого запирается вентиль подачи горючего либо отсоединяется емкость с топливом.
Устройство термореактивного пескоструйного аппарата для абразивной чистки показано на рисунке.
Аппарат состоит из узлов, соединенных меж собой резинотканевыми рукавами: горелка реактивная, емкость для абразива (питатель), емкость для горючего (дизельное горючее либо авиационный керосин).
Термореактивные пескоструйные аппараты по сопоставлению с пескоструйными характеризуются более высочайшей производительностью обработки и качеством получаемой поверхности, также существенно наименьшим расходом абразива. К недочетам следует отнести высочайший уровень шума.
Рис. Термореактивный пескоструйный аппарат: 1 - горелка; 2 - емкость для абразива; 3 - емкость для горючего; 5,10 - крышки; 6 - штуцера; 4, 7, 8 и 9 - вентили; 11, 12, 13 и 14 - рукава
Абразивы для дробеструйной и пескоструйной чистки поверхности
Абразивы для работы в промышленных критериях:
- на поточных линиях (дробеметным методом) употребляется железная дробь либо железный песок размером фракции менее 0,6-1,0 мм (ГОСТ 11964-66); применение более большой дроби ускоряет чистку, но при всем этом степень шероховатости резко растет, отдельные пики имеют высоту 100-125 мкм; при расцветке такие пики остаются неокрашенными либо на их удается нанести слой краски маленький толщины;
- в камерах (пескоструйным методом) чистка проводится при помощи железного песка размером фракции менее 0,6-1,0 мм.
В критериях монтажной открытой площадки (пескоструйным методом) употребляется сухой кварцевый песок с размером фракций 0,8-1,5 мм
Ручной и механизированный инструмент
Ручной и механизированный инструмент более нередко употребляют при чистке участков поверхности крупногабаритных изделий, изделий сложного профиля, также объектов, окрашиваемых и ремонтируемых в критериях эксплуатации. Рабочими органами инструмента служат железные щетки, шлифовальные круги, шайбы и ленты с нанесенными на их абразивными материалами, бойки отбойных молотков и другие, приводящиеся в действие сжатым воздухом либо электроэнергией.
Штанга для ванной комнаты телескопическая Naturel 140-250 см
Карниз для ванной комнаты телескопический Naturel предназначен для подвешивания шторки и защиты стенок и пола от брызг воды. Обеспечивает комфортабельные условия купания, применяется для ванны либо душа, совмещенного санузла. Раздвижная конструкция состоит из частей, которые при складывании входят один в другой. Выполнена из стали. Длина регулируется в границах 120 см — 140 см с учетом расстояния меж стенками.
Ровная форма карниза подходит для прямоугольной ванны. Штанга предугадывает резвую и надежную пружинную установку.